媒矿现代化bookmark0问题探讨* YG-35/3.82-M7型三联户循环浼化束锔栌优化运行揲讨济东新村热电气公司兖矿集团济东新村热电气有限公司使用的YG-35/3. 82-M7型循环流化床锅炉是中科院热能所与济南锅炉厂联合研制开发的集发电、供热、供煤气于一体的三联产新型锅炉。目前国内投人运行的只有内蒙古赤峰电厂和济东新村热电气有限公司两家。该炉型具有燃烧效率高、低污染及煤种适应性强等特点。可以燃用煤歼石、煤泥等低热值及含硫量较高燃料，其燃烧效率达84%~87%，脱硫效率为85%. 1运行中存在的问题及构想YG-35/3.82-M7型锅炉厂家设计时，采用全密闭式微正压燃烧，无任何玻璃观察孔，炉内燃烧情况及流化状态不能直观、有效地进行观测。反映炉内流化状态的热工测点是测量从布风板到密相区与稀相区的设计理论分界面(7.2m)处的差压，即料层差压。按厂家设计，在炉内循环流化状态良好时(即密相区与稀相区分界面篼度为7.2m)，这个料层差压设计为70GO~9000Pa.在实际运行中，我们发现料层差压这个参数不能充分反映炉内流化状态，在炉内循环流化状态良好时，料层差压是7000~9000Pa，但仪表显示料层k压为这个数值时，却不能确定炉内流化分界面篼度是多少；料层差压这个参数是在特定的使用条件下设置的；使用范围很窄，不足以正确的反映变化中的料层厚度在炉内的流化状态。因此运行操作过程很难掌握炉内的燃烧情况及连续排渣量，从而造成燃烧不充分、灰渣含碳量过高、耗煤量增加等一系列安全经济问题。灰渣含碳量过篼，就满足不了灰渣制砖的要求，给环保综合利用带来很大困难，直接影响到电厂的综合经济效益。

　　本项目研究的目的就是通过仪表间接观测燃料在炉内的流化分界面高度，根据所带负荷的需要，调整烧状况。，确定合理的风量和给煤量，使锅炉在良好的循环流化状态下运行，达到厂家设计要求，使燃料得以充分燃烧；充分利用，提高锅炉整体燃烧效率。

　　2实现途径经反复研究考虑，并与锅炉生产厂家、济南设计院电厂所、南京监理公司、局电力公司、基建处等单位的专业技术人员磋商后，我们认为以正常状态下的密相区与稀相区的分界宋凤霞李平方)为中点，在垂直方向上、下各500mm处加装压力取源点，测量上、下两点与中点的压差AP，和AP2.如图所示。

　　为防止测管被物料堵塞，取压装置的测管与锅炉水冷壁的夹角安装时应小于3CT1C，以便测管内所进物料能自由回落。取压装置经导压管至压力变送器转变为电信号后由导线接至锅炉操作台上的多点式数字显示仪表，通过仪表数据我们就能比较准确的判断炉内物料的流化分界面的高度。

　　根据锅炉生产厂家设计，布风板标高为5000mm，理想的密相区与稀相区的分界面的篼度为7200mm，风室压力为9900Pa，密相层上部压力为1400Pa，即在密相区中在2200mm的空间中压降为8500Pa；炉膛出口标高为23000mm，炉膛出口压力为OPa，即在稀相区中在15800mm的空间中压降为1400Pa.因此，在正常状态下，AP，的理论估计值应为几十帕，厶P2的理论估计值应为几百帕，即AP2比AP，高至少一个数量级。

　　若AP，和AP2都只有几十帕，可以判断出是流化高度偏低(即密相区篼度偏低)；若AP，和AP：都只有几百帕，则可以判断出是流化高度偏高(即密相区高度偏高)。

　　根据锅炉设计要求，密相区与稀相区的分界面(即流化高度)在7200mm处时，锅炉燃烧才可能处于良好的循环流化状态，只有在良好的循环流化状态下，锅炉的设计循环倍率和燃烧效率才能得以实现。

　　所以我们就可以通过仪表实测数据调整风煤比和连续排渣量，实现最佳流化状态，提篼燃烧效率，降低灰渣含碳量，确保锅炉高效、稳定运行，达到安全经济运行的目的。

　　3效益分析)济东新村热电厂三台锅炉每年耗煤量约为23万吨，而锅炉运行状态的好坏，可直接使锅炉燃烧效率最大相差15%以上，如锅炉运行实现良好的循环流化燃烧，每年可节约燃料3.5万吨，可节约资金300万元以上。(2)实现最佳流化燃烧，才能确保锅炉稳定高效运行，才能使电厂的发电量和连续性得到保证。(3)实现最佳燃烧，燃料才能充分燃烧，降低灰渣含碳量，这为灰渣的进一步综合利用(如制砖)创造了条件，这对环保达标是至关重耍的，产生的综合社会效益是巨大的。(：2002-09-02）